Industrie agroalimentaire :

Afin d’éviter ces écueils, il convient de faire bon du premier coup. Pour cela il est nécessaire d’arrêter les lignes de fabrication au premier défaut pour identifier le dysfonctionnement et rechercher les causes racines au moment où cela se produit. Dans l’agroalimentaire, cette technique est très peu répandue de peur de perdre en productivité. Elle est pourtant très efficace pour limiter les pertes !

Par ailleurs, gardez à l’esprit que les standards sont fondamentaux à la performance et à l’Excellence opérationnelle. Définir des modes de travail standardisés permet en outre de s’assurer que les process sont toujours réalisés de la bonne façon, et qu’aucune variation ne sera observée au niveau de l’utilisation des matières premières. Si la standardisation n’est pas une culture très répandue dans l’agroalimentaire, elle permet pourtant de lutter contre de nombreuses pertes !

3.      Produire à la commande et en flux tiré

Dans une logique de flux tiré, le stock en cours est moins important et la production suit la cadence de la demande client. Les dysfonctionnements sont alors davantage visibles, ce qui facilite la réduction des gaspillages. Le flux tiré permet également de produire à la commande, afin d’éviter toute surproduction. L’organisation de la production en flux tiré réduit ainsi les pertes de matières premières.

4.      Optimiser la conduite de machines

On constate souvent dans l’agroalimentaire beaucoup de pertes Matières suite à une intervention sur une machine (pannes, réglages, changement de série, mauvaise conduites de machine, erreurs humaines). Ceci est essentiellement dû à un manque de standardisation de process, de réglage machine, de diagnostic de panne, de dépannage et de conduite machine. Aussi, les machines ne sont pas toujours paramétrées à l’identique d’un jour de production à l’autre en fonction des équipes et des intervenants. Ce manque de standardisation peut engendrer des pertes matières conséquentes, soit en raison d’une variabilité des quantités utilisées, soit parce que l’absence de standardisation génère de la non-qualité. Ainsi, veillez à établir un standard de production de sorte que le process utilise toujours la même quantité de matières premières pour créer des produits de qualité conforme.

Pour optimiser la conduite de machines, vous pouvez également déployer la méthode SMED ou Single Minute Exchange of Dies. Celle-ci consiste à réduire les temps de changement de série, afin de produire davantage de références dans la même journée, et d’adapter l’organisation de la production en flux tiré. Cela permet de ne pas avoir à produire en avance et risquer de surproduire, de perdre des produits et, par conséquent, des matières premières.

5.      Créer une fonction Méthodes et industrialisation

La fonction Méthodes et industrialisation est très souvent inexistante dans certains secteurs de l’industrie, comme l’agroalimentaire. Il n’est pas rare que cette fonction soit diluée dans d’autres services. Elle est alors assurée avec moins d’expertise. Pourtant, ce sont bien les Méthodes qui permettent de mettre en place des outils et procédés qui améliorent la productivité et réduisent les gaspillages. Dès lors, nous vous conseillons vivement de mettre en place une fonction Méthodes au sein de votre entreprise agroalimentaire ou, mieux encore, de faire appel à un cabinet de conseil Méthodiste. En plus de vous faire bénéficier d’une expertise pointue, cela vous évitera de lancer un processus de recrutement long, coûteux et souvent, moins performant.

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Le logiciel WATSY, développé par ATIPIK SOLUTIONS, permet par exemple d’enregistrer en temps réel tous les incidents de production, grâce à des capteurs connectés aux machines. Il devient ainsi possible d’obtenir facilement et instantanément des informations précises sur les pertes matières qui ont lieu lors du cycle de production. De quoi piloter la performance en temps réel ! Autre avantage, et non des moindres, le logiciel WATSY convertit l’ensemble des dysfonctionnements et des pertes de matières en euros, ce qui vous permet de connaître le montant de la perte pour l’entreprise. Vous pouvez ainsi prioriser efficacement vos actions.

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Vous avez désormais toutes les clés en main pour réduire la perte de matières premières ! Travailler sur ces 7 leviers vous permettra en effet de réduire vos gaspillages et d’optimiser vos coûts de façon significative et durable.

Que ce soit pour déployer un outil tel que le logiciel WATSY dans votre entreprise, optimiser la conduite des machines, instaurer une fonction Méthodes ou une culture d’Excellence opérationnelle… il est parfois préférable de se faire accompagner par un expert. Cabinet de conseil en performance industrielle, Valoy Conseil vous accompagne tout au long de votre projet. Grâce à leur approche méthodiste, nos consultants vous apportent les outils les plus adaptés à vos problématiques, pour réduire efficacement toutes les sources de gaspillages de votre entreprise. Notre promesse ? Vous permettre de gagner entre 20 et 30% de productivité en un an. Contactez-nous !