Productivité : de quoi s’agit-il au juste ?
Avant de comprendre comment l’humain peut influer sur la productivité, il convient de bien comprendre cette notion première. En effet, le terme « productivité » a tendance à être mal employé et il est nécessaire de lui redonner sa véritable signification.
La productivité désigne le rapport entre la quantité produite et les moyens utilisés (main d’œuvre et/ou machines) pour cette production. Elle se mesure généralement en Kg/H, en Nombre de pièces/H/Personne ou en Nombre de pièces/H/Machine.
Productivité et mesure de temps
La notion de mesure de temps de production par produit est essentielle et doit être prise en compte dès la phase de conception du produit. En effet, la productivité d’un produit « mal conçu » peut être optimisée mais elle sera toujours moins profitable que pour un produit « bien conçu ».
Pour comprendre ce que nous entendons par « bien » ou « mal conçu », prenons un exemple : une entreprise fabrique des gâteaux et conçoit un nouveau produit avec une décoration très minutieuse, comprenant de nombreux éléments à déposer sur le gâteau. Les décorations représenteront donc des coûts supplémentaires et demanderont du temps aux opérateurs. Dès la conception, l’entreprise doit s’interroger : est-il nécessaire d’ajouter toutes ces décorations ? combien de temps cela prendrait-il ? quelles concessions peuvent être faites pour rentrer dans les coûts et réduire le temps de production ?
Ainsi, dès le départ, il faut prendre en compte les notions de mesure de temps et de coût de revient. Cela aura un impact sur l’organisation globale et ce n’est que de cette façon que l’entreprise atteindra une productivité optimale.
Comment améliorer la productivité ?
Améliorer la productivité consiste à optimiser le rapport entre les quantités produites et les ressources déployées. Il existe deux façons d’y parvenir :
- Produire plus avec une machine donc mobiliser moins d’heures de main d’œuvre en utilisant une machine plus rapide ;
- Améliorer la productivité de la main d’œuvre pour produire mieux, et plus.
Tandis que la première option nécessite un investissement d’outillage conséquent, la seconde se concentre sur l’optimisation des ressources humaines déjà déployées dans l’entreprise. C’est pour cette raison qu’elle se montre particulièrement intéressante. Par ailleurs, une machine plus rapide ne sera que peu efficace si les humains qui l’utilisent ne le font pas de la bonne façon. Raison de plus de commencer par travailler sur les causes de pertes de productivité liées à l’humain !
Lire aussi : Lean management : comment agir sur l’humain pour améliorer la performance ?
10 causes de perte de productivité liées à l’humain et comment les prendre en compte
1. L’allure de travail de l’opérateur
Tous les opérateurs n’ont pas la même allure de travail. Les opérateurs les plus lents travaillent à l’allure 60 BTE (Bureau des Temps Elémentaires, organisme français qui a déterminé le jugement d’allure en France) et les opérateurs les plus rapides à l’allure 140 BTE – l’allure moyenne étant l’allure 100 BTE.
Lorsque plusieurs opérateurs travaillent sur une ligne de production, il est nécessaire au préalable de mesurer le temps opératoire par poste par chronométrage analytique en appliquant le jugement d’allure pour ramener le temps opératoire à l’allure moyenne 100 BTE. La cadence de la ligne est ensuite déterminée par la cadence du poste goulot.
2. L’effort physique déployé par l’opérateur
Selon les types de postes, l’effort physique déployé par les opérateurs varie. Le moment de la journée conditionne également la forme physique des opérateurs (ils seront plus fatigués et iront moins vite en fin de journée par exemple).
La fatigue de l’opérateur est générée par l’effort physique et la posture sur son poste de travail. Par conséquent plus l’effort sera important et plus la posture sera inconfortable et plus les opérateurs travailleront lentement et de manière inefficace (Voir tableau)
Il convient donc de réduire les efforts physiques et d’améliorer la posture des opérateurs pour diminuer la fatigue et améliorer ainsi la productivité.
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3. La position ergonomique de l’opérateur au poste de travail
Au même titre que l’effort physique, l’ergonomie des postes de travail influe sur la productivité. Moins le poste de travail sera ergonomique, plus il sera inconfortable et plus les opérateurs travailleront lentement et de manière inefficace.
Ainsi, il convient d’améliorer les postes de travail pour que les opérateurs puissent travailler dans leurs zones ergonomiques confortables.
4. L’accoutumance de l’opérateur sur le poste de travail
Un opérateur ne pourra atteindre son allure maximale que lorsqu’il sera accoutumé au poste de travail. Ainsi, un intérimaire qui travaille sur un poste pour la première fois ne sera pas aussi efficace qu’un employé avec de l’ancienneté. Cette variable doit être prise en compte dans votre processus d’amélioration de la productivité.
A noter :
- La durée d’accoutumance pour l’opérateur dépend de la difficulté du mode opératoire au poste de travail.
- Le jugement d’allure ne peut être effectué sur un opérateur en période d’accoutumance car il ne serait pas représentatif.
5. L’amplitude et la difficulté des gestes
Plus les amplitudes sont petites et plus les gestes sont faciles à réaliser, plus le temps opératoire est court. Or, temps opératoire et productivité sont étroitement liés.
La méthode MTM (Méthod Time Measurement) permet de calculer le temps nécessaire pour réaliser une opération élémentaire en fonction de l’amplitude du geste et de la difficulté du geste à accomplir à l’allure 100BTE. (Voir Table MTM2).
Là encore, veillez à prendre en compte ces facteurs dans votre analyse, afin d’optimiser les postes de travail et d’améliorer ainsi la productivité
6. Les déplacements sur les postes de travail
Si les opérateurs doivent récupérer des produits éloignés de leur poste de travail, le temps opératoire augmente et la productivité diminue. Pour limiter les déplacements, une étude d’implantation du poste de travail est nécessaire. Plusieurs bonnes pratiques peuvent également changer la donne :
- Positionner les pièces au plus près de l’opérateur de manière à limiter les déplacements et les amplitudes de geste ;
- Implanter le poste de travail toujours de la même façon de sorte à stabiliser le poste de travail.
7. Les temps d’attente
Lorsque la ligne de production n’est pas optimisée, il arrive qu’un opérateur attende avant de pouvoir poursuivre son travail (notamment si l’opérateur qui le précède n’a pas terminé son exécution).
Ici, le simogramme se montre particulièrement pertinent. Il s’agit d’une représentation graphique des temps opératoires lorsque plusieurs opérateurs travaillent ensemble ou lorsqu’un opérateur travaille avec une ou plusieurs machines. Il permet de mesurer le temps de cycle et de faire ressortir tous les temps d’attente. Vous pouvez ainsi réorganiser la ligne de production et la charge de travail des opérateurs afin de supprimer ces temps d’attente.
8. La non-standardisation des modes opératoires
Les standards sont fondamentaux à la performance. Définir des modes de travail standardisés permet en effet de s’assurer que les process sont toujours réalisés de la même – de la bonne – façon, et qu’aucune variation ne sera observée au niveau de la qualité du produit d’une part, de la productivité d’autre part.
9. Des postes de travail non stabilisés
Tout comme la standardisation des modes opératoires, la stabilisation des postes de travail est primordiale. Si les opérateurs organisent leur poste d’une certaine façon un jour et modifient tout le lendemain, ils devront se réadapter continuellement à leur poste… Ce qui est une hérésie en matière de productivité !
10. Un mauvais équilibrage de charge entre les postes de travail
Après avoir déterminé tous les temps standards des postes de travail, équilibrer la charge de travail entre tous les postes s’impose. Sinon, un opérateur aura plus de travail que les autres, qui l’attendront.
Pour faire cet équilibrage de charge, les temps standards doivent être déterminés de manière scientifique, afin que les temps ne soient pas contestés.
Industrie Agroalimentaire
Pour conclure…
En travaillant sur ces 10 causes de perte de productivité liées à l’humain, vous pouvez gagner de 20 à 30% de productivité ! Attention toutefois : pour y parvenir, vous devez mettre en place les bonnes méthodes et adopter une approche scientifique. Le plus simple et efficace reste peut-être de faire appel à un cabinet de conseil en performance industrielle.
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