Transformation industrielle :

Une fois le diagnostic réalisé et les pertes identifiées, il est nécessaire de réduire les coûts (et les gaspillages). Une entreprise avec des surcoûts inutiles ne saurait en effet atteindre l’excellence opérationnelle.

· Coûts main d’œuvre

Le secteur agroalimentaire emploie souvent une grande quantité d’intérimaires. Or, le recours excessif à ces travailleurs temporaires peut entraîner une baisse de la performance et une augmentation des coûts. Les intérimaires ne sont présents que de manière occasionnelle et peuvent ne pas être complètement formés ou informés des stratégies et processus de l'entreprise. Bien que l'utilisation d'intérimaires soit souvent nécessaire pendant les périodes de forte activité, leur emploi constant représente une perte de main-d'œuvre inutile.

· Perte matières premières

Même si de nombreuses entreprises peinent à le mesurer, la perte de matières premières coûte cher et grève la rentabilité de l’entreprise, d’autant plus dans un contexte inflationniste. Pour réduire les coûts, il convient donc de réduire au minimum le gaspillage. Plusieurs axes sont à travailler : limiter le surdosage, produire à la commande et en flux tiré, optimiser la conduite des machines…

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· Coûts des produits finis

80% des gains se font dès la conception des produits finis. Dès lors, il est primordial de s’interroger dès la phase de conception : à quel coût faut-il produire le produit fini pour gagner de l’argent, sachant que le prix de vente est fixé par le marché ?

Pour répondre à cette question de manière efficace, il convient de réaliser une conception simultanée. C’est-à-dire inclure dans la conception tous les acteurs de la chaine de valeur (marketing, R&D, Méthodes, industrialisation, production, maintenance, logistique, qualité, commerce) y compris les partenaires (fournisseurs).

La conception simultanée permet ainsi de réduire les coûts de développement et d’amortir plus rapidement les investissements. C’est ce qu’on appelle le décloisonnement : travailler par processus et non par métier, pour plus d’efficacité.

Etape 3 : la fonction Méthodes

Même si nous la présentons ici comme l’étape 3, il s’agit en réalité de la condition de bonne réalisation des 2 étapes précédentes. Le diagnostic et la réduction des coûts nécessitent en effet de la connaissance et de la maitrise des Outils et Méthodes (Méthodes de Diagnostic, Chronométrage analytique, Méthodes MTM, Méthodes de résolution de problèmes, Méthodes de Pilotage de la performance, animation de chantier Kaizen, Démarche TPM…).

Gagner en productivité suppose d’optimiser le rapport entre la production et les ressources déployées. C'est pourquoi il est important pour les entreprises de disposer d'un service Méthodes. Cette fonction a pour rôle d'améliorer continuellement la productivité, en mettant en place les outils les plus adaptés. Les méthodistes, qui connaissent toutes les techniques pour améliorer la performance industrielle, sont les clés de voûte de l'excellence opérationnelle. Nous vous recommandons donc fortement de créer un service Méthodes en interne ou, mieux encore, de faire appel à un cabinet de conseil méthodiste pour bénéficier d'une expertise pointue et éviter les coûts et délais d'un processus de recrutement.

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Etape 4 : la standardisation et l’augmentation de la capacité de production

· Travailler sur le facteur humain

La variabilité de l’humain est le facteur influent voire limitant de la performance. Travailler les pertes de productivité liées à l’humain est donc essentiel pour atteindre l’excellence opérationnelle.

Les opérateurs, les chefs d'ateliers et les ingénieurs n'ont pas les mêmes compétences ni les mêmes personnalités, ce qui peut entraîner une différence dans la manière de travailler d’une personne à l’autre. De plus, un bon opérateur n’est pas pour autant un bon manager : tout dépend de sa personnalité. C'est pourquoi il est essentiel de prendre en compte le facteur humain, tant dans la production que dans le management. Plus les collaborateurs seront formés, travailleront ensemble et s'investiront pour l'entreprise, et plus ils occuperont un poste qui leur convient, plus l'entreprise sera performante et pourra atteindre l'excellence opérationnelle.

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· Maîtriser les processus et éliminer les perturbations

La définition de normes est essentielle à la performance. Etablir des méthodes standardisées de travail permet en outre de garantir que les processus sont toujours effectués de manière uniforme et correcte, ce qui évite toute variation de la qualité du produit. Ainsi, il est nécessaire de :

• Déterminer les temps standards sur les postes de travail, par chronométrage analytique ou méthode MTM ;
• Améliorer les facteurs de pertes liées à l’humain, en organisant des ateliers de travail collectif ;
• Proposer un nouveau mode opératoire, une nouvelle implantation des postes de travail, un nouvel équilibrage de charge et de nouveaux temps standards ;
• Evaluer les gains de productivité entre la situation actuelle et la situation passée.

Etape 5 : l’amélioration continue

· Méthode kaizen

Sachant que les coûts augmentent tous les ans (matières premières, main d’œuvre, frais de fonctionnement…) et que le chiffre d’affaires peut stagner voire diminuer, il est vital de mener une transformation industrielle sur le long terme. S’ils sont excellents aujourd’hui, les processus peuvent s’avérer inefficaces demain.

En réalisant de petites améliorations répétées au quotidien, la méthode kaizen permet d’éliminer les problèmes les uns après les autres, de sorte à optimiser les process de travail et à améliorer la performance en continu.

· Usine connectée

Aujourd’hui, toutes les entreprises se mettent au digital. Ainsi, qu’on le veuille ou non, l’usine connectée est l’usine du futur. Mettre en place un système connecté pour piloter la performance en temps réel et augmenter la rentabilité de l’entreprise permet d’identifier et de quantifier les pertes de performance au quotidien, pour agir sur les causes racines des problèmes. Structurer la démarche d’amélioration continue avec un logiciel de pilotage de la performance permet ainsi de gravir les marches vers l’excellence opérationnelle.

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Pour conclure…

Pour beaucoup d’entreprises, atteindre l’excellence opérationnelle n’est pas chose aisée. Dès lors, n’hésitez pas à faire appel à un cabinet de conseil en performance industrielle. En identifiant les points d’amélioration et en travaillant méthodiquement sur les étapes de votre transformation industrielle, il vous permettra de gagner en performance industrielle afin d’atteindre l’excellence opérationnelle.

Cabinet de conseil en performance industrielle, Valoy Conseil vous apporte expertise et Méthodes pour une conduite du changement adaptée, et des résultats rapides. Nos consultants vous conseillent et vous accompagnent tout au long de votre projet, de sorte à atteindre l’excellence opérationnelle. Notre objectif ? Permettre aux entreprises de gagner 20 à 30% de productivité en un an. Contactez-nous !